精益生产咨询式培训

培训背景：

面对当前劳动力日益短缺，劳动成本节节攀升，急需将以往“人海战术”的赶量文化，转型为精益高效率的生产力(适时适量的生产、削减库存、消除不必要的人力、时间及物料的浪费)，精益生产的推行及精益人才的培养，对国内的企业来说无疑是最为迫切的事。

本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（Just In Time）和自动化(Jidoka)，它们是精益生产的架构基础。与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。

培训收益：

Ø 20-50%的生产力提升

Ø 库存量减少30-50%

Ø 减少作业人数：30～50％ 

Ø 品质改善提升幅度20-30%

Ø 快速反应

培训方式：

咨询式培训：现场手把手教导、现场指导改善、学员提交改善成果

30%要点 + 30%案例 + 20%讨论 + 20%训练

采用讲授、案例分析、分组讨论、视频分享，侧重于操作、执行的训练

培训课时：

2天，每天6小时，可根据企业需求安排合适模块及天数

确保培训效果：

培训大纲：

模块一、精益生产的核心思想

1、真的需要很忙吗？ 

2、精益生产的理念思想是什么？

3、精益生产的发展过程及追求目标是什么？ 

4、 企业的运营目的是什么？ 

5、企业的利润是如何产生的？ 

6、成本的结构是什么？ 

模块二、精益生产的核心要素

1、认识价值流

2、价值流分析

3、实现精益生产的核心是什么？ 

4、精益生产的两大支柱——自働化、准时化 

5、实施准时化的方法 

6、如何有效的实现自働化？ 

7、案例演练——如何设计精益单元

模块三、现场看板拉动系统的建立

1、现场看板拉动系统

2、 看板管理的作用和使用原则

3、 领取看板、生产看板、信号看板

4、 领取看板与生产看板的运作

5、案例分析

模块四、保证精益生产的十大招数

1、U型布局

2、流程式设备

3、一人多序的作业 

4、标准作业

5、 现场5S与目视管理

6、TPM

7、全员品质管理

8、防呆措施    

9、快速换模_SMED  

10、工序平衡