6S星级现场驻厂辅导项目

一、项目背景：

您的企业是否还在为生产现场脏、乱、差、丑而头痛？

您的企业是否为5S难以坚持“一紧二松三垮台四重来”而苦恼？

您的企业是否存在员工素质不高、工作缺乏热情、观念难以改变？

日本企业的现场管理是世界制造业的典范，在工厂的整洁程度，产品品质，生产效率，生产成本等方面均居世界领先地位。这得益于日本企业长期不懈地坚持推行5S\6S活动， 5S\6S活动由于资金投入、形式不拘一格、方法简便易行、成效立竿见影，目前已风行世界各国及中国企业。

生产过程中，80%的人员在现场，80%的工作在现场，80%的问题在现场，80%的事故在现场，“得现场者得天下”。而现场管理最好的载体就是开展6S管理。可以这么说，6S不是万能的，但在现场管理上，没有6S是万万不能的。

二、项目收益：

三、项目方案：

1、6S管理活动机制建立

全员6S导入教育培训

成立推进委员会，制定6S推进计划

制定考核及奖罚制度，建立6S阶段汇报、成果分享机制

6S启动大会

目标：6S推行委员会建立； 6S推进计划制订。

预计用时：2周

 2、整理现场

整理教育及确定整理活动计划

整理活动示范辅导:建立红单区、制定物品清单、区分要与不要物品

分析要的物品使用频率，放置于对应区域

目标：确认要的物品清单、使用频率、放置区域每班组整理改善不少于10项，整理验收及成果发表

预计用时：3周

3、整顿现场

制定整顿目视化标准，确认可视化改善清单

各区域、通道规划和标识，安全警示标识、管理看板设计

整顿活动示范辅导:划线作战、牌子作战、整顿大比武

样板区内设备、工具、管线、物料等定置管理及标识

目标：编制《6S管理标准化》，样板区内物品实施定置管理每班组改善不少于5项，整顿验收及成果发表

预计用时：3周

4、清扫现场

清扫基准和区域责任人的确定

开展全员清扫活动，对地面、墙壁、设备、物料、工具等所有物品的每一个角落，定期清除灰尘和异物，提供洁净的工作环境

现场活动：查找污染源、困难点并改善 (水、气、油有无跑冒滴漏，设备或工具有无变形、生锈、破损，螺丝、螺栓类的安全状态等…)

目标：制定清扫点检表，每班组改善不少于3项，清扫验收及成果发表

预计用时：2周

5、固化

整理并完善公司6S检查及考核制度

制定日6S日常自检表、6S每周稽查表，按照检查及考核制度进行检查

整顿活动示范辅导:红牌作战、6S晨会、6S知识竞赛、6S流动红黑旗评比

制定《6S推行手册》，完善员工安全着装标准、行为规范等

目标：制定6S点检表，制定《6S推行手册》，开展6S相关活动

预计用时：2周

6、持续追踪督导、项目总结

预计用时：4周

四、项目特色：

特色1：深入调研诊断+方案设计规划+启动大会+实用有效培训+现场手把手教导+任务安排分派+检查督导纠偏+持续改善提升。

特色2：帮助企业带出一批有自主管理与改善能力的管理人员。

特色3：建立建全6S现场管理机制，为6S的长期有效推行夯实基础。

辅导方式：

顾问根据《项目推进计划》内容手把手教会项目小组成员，并给项目小组成员布置任务，顾问督导检查纠偏任务完成情况，再开始新一轮的辅导循环。

项目周期：

整个项目辅导周期为4个月，顾问平均每周到现场辅导1-2天。

五、成果展示：

六、客户见证：